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  有水炮泥和无水炮泥在使用过程中的不同之处？高炉在处理铁口时会用到炮泥，通常用的是有水炮泥，但在钢产量较高时，此铁口炮泥较易受到渣铁的机械冲刷和化学侵蚀，造成高炉渣铁出不净，不仅影响高炉高产顺利，还容易发生出铁过程中铁口断，导致铁口跑大流引发事故。同时由于铁口潮，容易发生铁口打“火箭炮”烧伤人等事故。

  有水炮泥和无水炮泥不同在于，关键成分白泥加入量过大，会造成炮泥收缩过大，从而产生裂纹，过小时，影响炮泥塑性，在炮泥加入量12%的基础上，逐渐加量，发现在烧后线变化为 0.3%，性能较佳，此刻可塑性较高，在高温出钢时有良好微膨胀、无裂纹，有效远离了由无膨胀，有裂纹带来的窜铁、铁流不成股且伴喷溅，严重时烧坏冷却壁的危险。以上是无水炮泥与同期有水炮泥相比较，高炉技术指标如下：铁口合格率上升2%，出铁正点率上升6.6%，铁量差合格率上升8%,铁口出铁减风率下降96%，每天可增加一次出铁，高炉操作安全系数也得到提高。  

  有水炮泥一般由矾土或粘土熟料、软质粘土、焦炭、软质粘土、焦炭、碳化硅、高温沥青为主要原料，再加调节施工性能与烧结性能的添加剂构成，以水泥等为结合剂制成的可塑料。

  有水炮泥的组成对其性质有很大影响，在组成中焦炭、碳化硅、高铝与粘土熟料为脊性物料，它们的可塑性差。它含量过高，炮泥的塑性差，炮泥打入的深度不够，不利于在出铁口内形成泥包。

  同时，烧结性也较差，不能对炉缸起很好的保护作用。但是，这种炮泥的透气性好，有利于水蒸气与挥发分的排除，干燥速度快。反之，若软质粘土含量过高，则泥料的作业性很较好，易挤入、易烧结，但透气性差，干燥速度慢。

  应综合考虑作业性与烧结性以及抗侵蚀性与耐冲刷性多方面的要求，根据所用原料的组成与性质的差别有水炮泥的组成大致如下：粘土熟料或高铝熟料为50%-60%，焦炭与碳化硅为15-25%，软质粘土为10-15%，高温沥青为5-10%，添加剂3-5%。

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