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  矿热炉专用有水炮泥和无水炮泥不同在于，关键成分白泥加入量过大，会造成炮泥收缩过大，从而产生裂纹，过小时，影响炮泥塑性，在炮泥加入量12%的基础上，逐渐加量，发现在烧后线变化为 0.3%，性能较佳，此刻可塑性较高，在高温出钢时有良好微膨胀、无裂纹，有效远离了由无膨胀，有裂纹带来的窜铁、铁流不成股且伴喷溅，严重时烧坏冷却壁的危险。以上是无水炮泥与同期矿热炉专用有水炮泥相比较，高炉技术指标如下：铁口合格率上升2%，出铁正点率上升6.6%，铁量差合格率上升8%,铁口出铁减风率下降96%，每天可增加一次出铁，高炉操作安全系数也得到提高。  

  矿热炉专用有水炮泥一般由矾土或粘土熟料、软质粘土、焦炭、软质粘土、焦炭、碳化硅、高温沥青为主要原料，再加调节施工性能与烧结性能的添加剂构成，以水泥等为结合剂制成的可塑料。

  矿热炉专用有水炮泥的组成对其性质有很大影响，在组成中焦炭、碳化硅、高铝与粘土熟料为脊性物料，它们的可塑性差。它含量过高，炮泥的塑性差，炮泥打入的深度不够，不利于在出铁口内形成泥包。

  同时，烧结性也较差，不能对炉缸起很好的保护作用。但是，这种炮泥的透气性好，有利于水蒸气与挥发分的排除，干燥速度快。反之，若软质粘土含量过高，则泥料的作业性很较好，易挤入、易烧结，但透气性差，干燥速度慢。

  应综合考虑作业性与烧结性以及抗侵蚀性与耐冲刷性多方面的要求，根据所用原料的组成与性质的差别矿热炉专用有水炮泥的组成大致如下：粘土熟料或高铝熟料为50%-60%，焦炭与碳化硅为15-25%，软质粘土为10-15%，高温沥青为5-10%，添加剂3-5%。

  矿热炉专用有水炮泥的粒度组成大致为：3—0.21 mm占35％～45％；小于0.21 mm的占55％～65％。提高细粉的含量有助于提高可塑性与烧结性，但透气性变差。

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