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   矿热炉专用有水炮泥一般波动范围如下黏土熟料和/或高铝矾土熟料为50%～60%，焦炭和碳化硅为15%～25%，软质黏土为10%~15%，高温沥青5%～10%，添加剂3%～5%。值得注意的是焦炭和软质黏土的含量对炮泥的作业性和使用性能有较大的影响。焦炭含量高的，炮泥的可塑性差，而且不利于在出铁口内侧(炉缸内)形成泥包，炮泥打入的深度浅，对炉缸不起保护作用。但炮泥的透气性好，易于排除水蒸气和挥发物，干燥速度快。反之，焦炭含量太低，透气性差，炮泥干燥慢，影响炉前作业。而软质黏土含量高，炮泥作业性(可塑性)好，易于挤入，易于形成泥包。但透气性差，炮泥干燥慢。反之，软质黏土含量低，作业性差，但透气性好。因此要根据使用要求调整它们之间的比例。

   矿热炉专用有水炮泥的基本要求是:良好的可塑性，挤出的泥料为致密泥柱，不发生断裂或松散。良好的润滑性，能平稳挤入出铁孔内不发生梗阻。在高炉炉缸内出铁孔处能形成泥包，保护炉缸内衬。

  矿热炉专用有水炮泥和无水炮泥在使用过程中的不同之处？高炉在处理铁口时会用到炮泥，通常用的是矿热炉专用有水炮泥，但在钢产量较高时，此铁口炮泥较易受到渣铁的机械冲刷和化学侵蚀，造成高炉渣铁出不净，不仅影响高炉高产顺利，还容易发生出铁过程中铁口断，导致铁口跑大流引发事故。同时由于铁口潮，容易发生铁口打“火箭炮”烧伤人等事故。

  矿热炉专用有水炮泥和无水炮泥不同在于，关键成分白泥加入量过大，会造成炮泥收缩过大，从而产生裂纹，过小时，影响炮泥塑性，在炮泥加入量12%的基础上，逐渐加量，发现在烧后线变化为 0.3%，性能较佳，此刻可塑性较高，在高温出钢时有良好微膨胀、无裂纹，有效远离了由无膨胀，有裂纹带来的窜铁、铁流不成股且伴喷溅，严重时烧坏冷却壁的危险。以上是无水炮泥与同期矿热炉专用有水炮泥相比较，高炉技术指标如下：铁口合格率上升2%，出铁正点率上升6.6%，铁量差合格率上升8%,铁口出铁减风率下降96%，每天可增加一次出铁，高炉操作安全系数也得到提高。  

  矿热炉专用有水炮泥一般由矾土或粘土熟料、软质粘土、焦炭、软质粘土、焦炭、碳化硅、高温沥青为主要原料，再加调节施工性能与烧结性能的添加剂构成，以水泥等为结合剂制成的可塑料。

  矿热炉专用有水炮泥的组成对其性质有很大影响，在组成中焦炭、碳化硅、高铝与粘土熟料为脊性物料，它们的可塑性差。它含量过高，炮泥的塑性差，炮泥打入的深度不够，不利于在出铁口内形成泥包。

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